Наталья КАЛИНОЧКИНА
Фото автора
10.12.2022 г.
Предприятие «Груп Дельта Инвестментс» основано в 2005 году на базе бывшей лыжной фабрики, или ЭДОК «Динамо». В 2008-м после полного технического переоснащения обновлённый завод начал производство большеформатной берёзовой фанеры престижных марок.
Вначале небольшой экскурс в историю. Необходимость в организации какого-либо производства в посёлке Сухобезводное возникла ещё в начале 60-х прошлого века, когда сотни людей после ликвидации Унжлага остались без работы. Судьбоносное решение о строительстве в Сухобезводном фабрики по производству спортивного инвентаря решило вопрос о трудоустройстве местных жителей. На предприятии стали производиться многослойные спортивно-беговые лыжи и хоккейные клюшки, которые стали известны по всему Советскому Союзу.
Сегодня фанерный завод в Сухобезводном представляет собой современное предприятие по производству большеформатной берёзовой фанеры и топливных брикетов.
Директор предприятия Вадим Владимирович Васильев встречает нас в административном корпусе завода.
- Без лишней скромности могу заявить, что по техническому оснащению и технологии наш завод является лучшим в производстве фанеры в Нижегородской области. Основной акцент мы делаем на качество. До введения санкций 80% нашей продукции шло на экспорт в страны Европы. Сейчас мы ищем новые рынки сбыта, также начинаем выпускать новые виды продукции.
Отмечу то, что все рабочие места мы сохранили. Сейчас на производстве заняты 320 человек.
Дальнейшую экскурсию по заводу нам провёл заместитель директора Алексей Алексеевич Смирнов.
- Завод постоянно развивается, – рассказал он. – В августе руководство подало заявку в Федеральный центр компетенций на участие в национальном проекте «Производительность труда». 24 сотрудника завода без отрыва от производства прошли бесплатное обучение в региональном центре (РЦК), трое из них сейчас заканчивают курсы тренеров. Два раза в неделю на завод приезжают представители РКЦ и проводят обучающие тренинги для работников. Надеемся, что изменения сделают рабочий процесс более эффективным и при этом менее утомительным. Это станет возможным за счёт правильной организации рабочего пространства, исключения лишних операций и оптимизации маршрутов передвижения по производственной площадке. Рабочее место каждого сотрудника станет более удобным, сократится время поисков и ожидания нужных деталей, комплектующих, документов.
Что именно даёт предприятию участие в нацпроекте, мы узнали у старшего руководителя проектов РКЦ Ольги Сергеевны Калашниковой, которая работала в это время на заводе вместе со своей командой:
- Принципы бережливого производства можно использовать в любой отрасли. На каждом производстве мы выбираем один важный процесс, досконально его анализируем, выявляем проблемы и разрабатываем пути решения. На заводе мы предложили оптимизацию процесса изготовления фанеры ФОБ толщиной 12 мм. В октябре был разработан план мероприятий по созданию эталонного участка применения инструментов бережливого производства, состоящий из двух этапов. Были разработаны мероприятия по организации рабочего пространства, ведение производственного анализа, выявление и решение проблем, стандартизированная работа персонала участка. Главное, чтобы все были мотивированы на эти изменения: и руководство, и работники. Тогда и будет результат.
В октябре 16 специалистов завода посетили «Фабрику процессов» в Нижнем Новгороде. Занятия на ней позволили убедиться в эффективности новых подходов. На небольшой территории находится имитация реального производства с оборудованием, и сотрудникам завода было предложено произвести определённое количество продукции за отведённое время. При использовании прежних алгоритмов работы задача оказалась невыполнимой. Необходимо было модернизировать производство.
- На заводе «Груп Дельта Инвестментс» мы применяем организацию рабочих мест по системе 5С, – продолжает разговор о производстве Алексей Алексеевич. – Вы наверняка заметили, что весь инвентарь размещён на стендах и пронумерован – это даёт ощутимое снижение простоев оборудования.
- За счёт внутренних ресурсов предприятия стало возможным реализовать передовые методики повышения производительности труда, – делает вывод Ольга Сергеевна. – По итогам участия в проекте завод «Груп Дельта Инвестментс» должен продемонстрировать рост производительности труда на 5% ежегодно. Это показатель здоровой экономики предприятия, где эффективно используются производственные площади и мощности. Также оптимизированы сроки протекания процессов и максимально использован профессиональный потенциал сотрудников. А эти преобразования дают прямые предпосылки для повышения заработной платы сотрудников.
- Вообще, нацпроект «Производительность труда» запущен с 2017 года, – разъясняет Ольга Сергеевна. – Сопровождение предприятия проводится в течение двух лет. Нужно отметить, что более двухсот предприятий Нижегородской области уже стали участниками бережливых улучшений. А в целом по России в проекте участвуют более четырёх тысяч предприятий.
Лучше один раз увидеть
После общения с теоретиками бережливого производства из Нижнего Новгорода мы вновь продолжили интересную экскурсию по заводу. Признаюсь, что посмотреть своими глазами на производство фанеры от начального процесса лущения до финальной обработки мне довелось впервые.
Для получения качественной продукции требуется и соответствующее сырьё. После пропаривания берёзовые заготовки поступают на лущильное оборудование. Здесь бревно зажимается в двух центрах (как на токарном станке) и начинает вращаться вокруг оси. Нож снимает шпон, и эта процедура уже напоминает разматывание рулона бумаги. Только вместо бумаги получается полотно из шпона толщиной 1,5 мм. В изготовлении фанеры высокого качества необходимо, чтобы шпон был одной толщины по всей длине отрезка.
Затем идёт сушка шпона: листы, проходя по конвейеру, обдуваются горячим воздухом. Шпон сортируется автоматически по сортам. Камера определяет влажность, «оценивает» внешний вид: выявляются сучки, дефекты. Проверка целостности шпона ведётся весьма и весьма пристально, и при обнаружении малейших дефектов они устраняются. С этого момента производство вовсе исключает ручной труд – всё делается автоматически.
Из полученного шпона идёт формирование пакетов фанеры. Нанесение клеевого состава производится при помощи специального станка. Клей ложится ровным слоем по всей поверхности листа. На заводе применяют горячую технологию склеивания шпона. После нанесения клея 35 листов одновременно поступают на прессование в горячий пресс. При температуре до 130 градусов под высоким давлением происходит окончательная склейка. Удивительно, но на этом участке стоит устойчивый… хлебный запах. Секрет в том, что в клей добавляют муку, она и даёт аппетитный аромат.
Далее мы идём на линию шлифования, где работает новейшая швейцарская техника. Станок снабжён дефектоскопом. Ультразвуковые камеры просвечивают фанеру – так отслеживается брак. Специально под эту линию на производстве было построено новое здание.
Фанерный завод предусматривает безотходное производство – из отходов выпускают топливные брикеты. А те материалы, которые уже не годятся в переработку, прямо здесь используют в качестве топлива.
Говоря о современном состоянии дел на производстве, Алексей Алексеевич признаётся:
- Объёмы производства сократились, несколько упала доходность предприятия. Пришлось изменить сменность, но на зарплатах работников завода это не отразилось. И выплачиваем зарплату без задержек. На завод к нам ездят рабочие из Семёновского, Краснобаковского районов. Работников доставляет корпоративный транспорт либо мы оплачиваем проезд.
Сейчас завод выпускает два новых продукта: фанеру ФБС и продольную фанеру марки ФСФ. Качество производимой фанеры отличное.
В конце экскурсии мы полюбовались работой нового козлового крана на территории завода. На разгрузке стояли два лесовоза. Этот процесс, как и многие другие, завораживает. Представляю, как некоторые мальчишки могли бы стоять часами и наблюдать за работой этой серьёзной техники. Каких-то пять минут прошло, и лесовоз был разгружен.
На протяжении всей экскурсии по предприятию нам встретились не больше двух десятков человек. Это подтверждает, что практически все операции автоматизированы. Например, за пультом управления лущильного станка в специальной кабине сидит один человек и по мониторам компьютера следит за технологическим процессом.
У предприятия есть всё для дальнейшего развития. Богатый опыт производства позволяет производить продукцию уровня мировых стандартов. Богатейшая лесосырьевая база отличает выгодное расположение завода, для производства отбирается лучшая древесина из Семёновского, Воскресенского и Краснобаковского районов. Стоит надеяться, что талантливое руководство завода, молодой коллектив, участие в нацпроектах и прочие слагаемые позволят нарастить прежние объёмы производства большеформатной фанеры и удержаться в числе лидеров среди предприятий этой сферы.
СПРАВКА
Завод «Динамо» был основан в 1965 году, владельцем его стало одноимённое спортивное общество. В конце 70-х предприятие выпускало около 600 тысяч хоккейных клюшек и более 180 тысяч пар лыж в год. Продукция «Динамо» пользовалась большим спросом на всей территории СССР. В 2005 году на базе комбината «Динамо» основана Приволжская лесоперерабатывающая компания. После полного технического переоснащения начато производство большеформатной берёзовой фанеры.
|